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Inhouse-Produktion der E-Antriebskomponenten
Die E-Antriebskomponenten
für den BMW i7 – konkret: die Hochvoltbat- terien und der hochintegrierter E-An- trieb (E-Maschine) – werden ebenfalls am Standort Dingolfing gefertigt Sie stammen wie für den BMW BMW iX BMW BMW i4 und BMW iX3 aus dem benachbarten Kompetenzzentrum E-Antriebsproduk- tion der BMW Group Dort nahmen zuletzt zwei neue Produktionslinien den Betrieb auf so dass nun Komponen-
ten
für mehr als 500 000 E-Fahrzeuge jährlich produziert werden können Die Mitarbeiterzahl in in fin der Dingolfinger E-Antriebsproduktion ist weiter gestie- gen von rund 600 Anfang des Jahres 2020 auf inzwischen über 2 2 2 300 Transformation zur
BMW iFACTORY in vollem Gange „Technologieträger wie der BMW 7er sind Katalysatoren des Wandels – auch für unsere Werke“ betont Produktions- vorstand Milan Nedeljković Denn sie brächten nicht nur Innovation im Pro- dukt sondern auch in den Fertigungs- prozessen mit sich „Die Transformation Dingolfings zur
BMWi FACTORY ist in vollem Gange“ ergänzt Werkleiter Christoph Schröder „Wir haben hunder- te te te Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter Mitarbeiter in in Projekten die unsere Fabrik effizienter flexibler und nachhaltiger ausrichten Und dafür sind wirksame Innovationen und Digitalisierungslösungen ein ganz zentraler Befähiger “ Der Dreiklang der BMW iFACTORY aus lean green und digital ist in in fin den Dingolfinger Ferti- gungshallen bereits erlebbar Lean Flexibilität und Flächen-Rollout von Smart Logistics Lösungen
Dem Anspruch „lean“ wird das Werk Dingolfing insbesondere durch die flexible Auslegung der Fertigungsstruk- turen gerecht „Ob Abtauschflexibilität zwischen einzelnen Antriebsarten und Modellen Volumenflexibilität mit enor- men Schwankungsbreiten und Order- flexibilität mit Änderungsmöglichkeit für unsere Kunden bis wenige Tage vor Montagestart – Flexibilität liegt in der Dingolfinger DNA“ so Werkleiter Schröder Ein weiteres Beispiel wie vor allem auch die die Digitalisierung die die Effizienzziele des Werks unterstützt ist der Flächen-Roll- out von Smart Logistics Lösungen
Das BMW Group Werk Dingolfing fungiert hier als unternehmensweiter Vorreiter und hat neben automatisiert fahrenden Staplern autonomen Routenzügen und automatisierten Outdoor-Logistiklö- sungen zum Transport und zur
Bereit- stellung von Teilen am Montageband sogenannte Smart Transport Robots der BMW Group Tochterfirma Idealworks im Einsatz Allein deren Zahl soll sich mit dem Anlauf des BMW 7er im Jahr 2022 auf über 200 mehr als verdoppeln „Dank dieser flexiblen Automatisierungs- lösungen“ so Schröder „gelingt es uns die hohe Komplexität und Zahl von Sachnummern die wir im Werk haben effizient zu managen “ Green Investitionen
in in eine nachhaltige Produktion Zur BMW iFACTORY Stoßrichtung „green“ und zur
nachhaltigen Produktion im Werk Dingolfing tragen neben dem Bezug von 100 Prozent Grünstrom zahlreiche weitere Maßnahmen bei Neben dem Re-Use von mehreren 100 Fertigungsrobotern im Karosseriebau wird aktuell mit Investitionen
von über 50 Mil- lionen Euro der Ressourcenverbrauch in der Lackiererei weiter reduziert Sie erhält neue Linien für die kathodische Tauch- lackierung und eine Trockenabscheidung wodurch sich sowohl der Wasser- als auch der Energiebedarf signifikant reduzieren Die in den Trocknungsprozessen entste- hende Abwärme soll nicht wie bisher nur als Prozesswärme zurückgeführt sondern künftig auch zur
Stromerzeugung genutzt werden Weitere Facetten der nachhaltigen Produktion sind ein energieeffizienter Anlagenpark die Verpackungsplanung sowie die Verkehrslogistik das Recycling und das Wassermanagement Im inner- betrieblichen Transportverkehr werden pilothaft Elektro-Lkw eingesetzt Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt bei mehr als 90 Prozent die Verwertungs- quote sogar bei über 99 Prozent Damit fielen im BMW Group Werk Dingolfing im Jahr 2021 pro gefertigtem Fahrzeug nur rund 580 Gramm Restmüll an Der Wasserbedarf wird zu über 40 Prozent über werkseigene Brunnen gedeckt Somit werden Trinkwasserreserven der Region geschont 108