Page 9 - Trollhättan

I Shiojiri ligger fabriken som tidigare benämndes Suwa.
Alla GS som tillverkas här får ett certi kat, till- hörande den speci ka klockan (och urverket) ifråga, som visar att alla tester klarats. Slutmonter- ing i boett och testning görs också i Morioka men i en annan del av byggnaden.
Något som var lite lustigt, men som också visar hur stor spännvidden är hos Seiko vad gäller klockor, var att det i Morioka-fabriken också nns en enorm hall med i det närmaste helt automa- tiserad produktion av quartzurverk, dock inte för användande i klockor från Seiko. Ca 100 miljoner (!) quartzkalibrar spottas ut här varje år. Det nns också möjlighet att köpa en GS på SII i Morioka. Det som erbjuds är modeller från den vanliga produktionen, med den skillnaden att de har en rotor i guld med en inskription på japanska, fritt översatt till engelska “Shizukuishi Highend Watch- es Studio”.
Dessa går bara att köpa på plats och det säljs cirka 30 stycken (av 10 olika modeller) om året. Med andra ord en ganska begränsad upplaga.
Då kvartsklockan med printerfunktion benämnts EP-01 så ck det nya bolaget namnet EPSON (EPs son).
Mottot “EPSON is always trying to create some- thing new” är väldigt talande, då det var här man utvecklade quartzurverk under 60-talet och lanserade det första quartz armbandsuret, As- tron, 1969. Det var också här Spring Drive verket togs fram mellan 1977 och 1999.
Produktionen i Shiojiri består av mer avancerade quartzverk, Kinetics, GPS Astron och Spring Drive. Alla Grand Seiko och Credor modeller bestyck- ade med quartz (9F) eller Spring Drive (9R) görs här.
Det första vi ck se var tillverkning och polering samt borstning av boetter.
Seiko EPSON Shiojiri anläggningen
Shiojiri: polering av boett
GS med guldrotor från Morioka
Namnet EPSON, och hur det kom till, är lite lust- igt. Till OS i Tokyo 1964 modi erade Seiko sina första kvartsklockor (alltså inte armbandsur) så att de också fungerade för tidtagning. Dessa ck även funktionen att resultatet skrevs ut på en papperslapp. E er OS hörde många av sig och ville köpa bara själva printerdelen, så Seiko bestämde sig för att producera printrar i ett nytt företag.
Det är sju steg i processen att ta fram en boett från råmaterial till färdigt resultat. En boett stansas under oerhört hårt tryck ut ur en bit metall, som när den fått sin slugiltiga form borstas och poler- as (med “Zaratsu”-tekniken) en och en vid stora gröna maskiner.
Boetten hos en Grand Seiko utmärker sig av de många olika fasningarna med ömsom borstade och högglanspolerade ytor.
Noggrannheten hos de som jobbar här är slående och mellan varje tag med poler- eller borst-trissan så avsynas boetten under ett stort förstoringsglas.
9