Page 89 - Gers! Magazine 28

Maar een handvol
bedrijven wereldwijd
kunnen dit maken
TEKST: AMY SCHELLIUS | BEELD: LUC BÜTHKER
Aan het betonnen ‘suikerpotje’ – oftewel het depot van Museum Boijmans Van Beuningen – blinken 1664 spiegels in de zon. Niets laat zien dat de weg van het ontwerp tot aan het ophangen van de panelen niet altijd even vlekkeloos is verlopen. “De zoektocht naar een geschikte fabriek, gebroken testpanelen en corona hebben voor flink wat oponthoud gezorgd”, vertelt Arjen Ketting, architect bij MVRDV en projectleider. “Maar het eindresultaat is verbluffend.”
Het staat nu al wereldwijd bekend als een uniek staaltje vakmanschap, dat ontwerp van het spiegelende depot. Maar hoe mooi en innovatief ook, de uitvoering ervan bleek een flinke uitdaging. Ruim vierenhalf jaar is MVRDV bezig geweest met het vinden van de juiste materialen en een fabriek die zich wilde wagen aan het produceren van de spiegels. “Nadat we in 2013 de prijsvraag voor het ontwerp van het depot wonnen, begon het onderzoek. Gaan we voor glas, staal, aluminium of kunststof? Hoe krijgen we de overgang van het spiegelende gedeelte naar transparant (de ramen) zo egaal mogelijk? En ook niet onbelangrijk: hoe hangen we het op?”
Dubbelgekromd glas blijkt het beste materiaal. Hierbij wordt het spiegelende glas zó heet gemaakt, dat het kan buigen. “Maar het nadeel voor ons was dat slechts een handvol fabrieken wereldwijd dit kunnen maken. Een aantal Europese bedrijven durfde dit grote project niet aan, dus zijn we met hulp van een adviseursbureau in China terechtgekomen.” Daar waren de aannemer en MVRDV in het begin wat huiverig over. In China
worden de kwaliteitseisen en controles niet altijd even goed uitgevoerd. “Maar na een paar testrondes en bezoekjes aan China was dat vertrouwen er wel en konden we vol in productie. Dan is het wachten op de eerste testpanelen.”
Scherven brengen geluk
Daar komt de volgende hobbel om de hoek kijken: de testspiegels pasten qua formaat niet in een vliegtuig, waardoor kleinere exemplaren deze kant op moesten komen. “Eindelijk waren ze onderweg en konden we met eigen ogen gaan zien hoe de panelen eruitzagen. Totdat bij het uitladen van het vliegtuig de heftruckchauffeur een foutje maakte en de spiegels braken. Scherven brengen geluk zeggen ze dan, maar wij baalden er wel van!”
Na een nieuwe levering testpanelen en de daaropvolgende goedkeuring wordt de eerste échte lading spiegels (per stuk tussen de 3,5 en 4,5 meter hoog en 1,5 tot 2,5 meter breed) geproduceerd en verscheept naar Nederland. “In mei 2019 werd het eerste paneel aan de wand bevestigd. Toen ben ik wel even op m’n fiets gesprongen om het resultaat te bekijken.”
De opbouw van de glimmende buitenkant vordert gestaag, totdat corona om de hoek kwam kijken. “De Chinese fabriek ging op slot en de productie stagneerde. Afgelopen juli is uiteindelijk de laatste levering spiegels na een lange tocht op zee in Rotterdam aangekomen en op het beton bevestigd. Het was af en toe een uitdagend project, maar dat maakt het eindresultaat des te mooier!”
De laatste spiegels worden naar verwachting aan het einde van het jaar geplaatst.
89