Page 10 - Январь

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

се инструмента и качестве получаемой поверхности, ‒ задача
сложная и многовариантная. Она осложняется ещё и тем, что
обновление инструментальных и конструкционных материалов
идёт гораздо быстрее исследований в области диагностики
процесса резания.
К проблемам диагностики процесса
резания добавляются вопросы диагностики
важнейших узлов технологического обору-
дования, которые отвечают за точность об-
работки, а нарушения в их работе способны
вызвать аварийную ситуацию или сбой в тех-
нологическом цикле [13]. В первую очередь
приходится рассматривать работу шпиндель-
ных узлов, которые в современных станках
являются мехатронными модулями [14 -16],
имеющими высокую точность и скорость вра-
щения. Незначительные отклонения на стадии сборки этих узлов или нарушения условий
эксплуатации могут вызвать их неожиданные отказы в процессе обработки, ведущие к
дорогостоящему ремонту и простою оборудования.
Для мониторинга и диагностики технического состояния станочного оборудования
может использоваться ряд диагностических сигналов, получаемых от различных частей
технологической системы, состояние которых определяет точность и качество обработки
изделий. Это требует постоянного контроля компонентов технологической системы.
Одной из основных задач, стоящей перед СД, обслуживающей автоматизированный
технологический комплекс, является определение текущей работоспособности инструмен-
тов для своевременного определения момента их замены, обеспечивая безаварийную ра-
боту комплекса в условиях отсутствия оператора. Задача усложняется значительным раз-
бросом качественных характеристик инструментов, например, стойкость одного и того же
вида инструментов может отличиться в несколько раз.
Развитие средств измерений и вычислительной техники в последние годы позволило
частично решить проблемы контроля и диагностики путём создания систем мониторинга ма-
шин и оборудования на базе рассмотренных информационных технологий. Такие системы
[8], ориентированные на непрерывный контроль диагностических параметров конкретной
машины или оборудования, имеют специальные режимы адаптации в начале эксплуата-
ции, когда дефекты чаще всего отсутствуют. На этом же этапе выявляются и учитываются
особенности влияния режимов работы машины и изменения внешних условий, таких как
температура, качество электрического питания и т.п., на диагностические параметры. Это
снижает вероятность ложного срабатывания системы мониторинга при смене режимов или
внешних условий.

10 Станочный парк