Page 30 - PETIT SHAPEUR AMATEUR
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Le pont
Plutôt bombé, il amène un confort de navigation, mais « grignote » du volume, ce qui peut être pénalisant. Il
permet de conserver une épaisseur maximale au centre de la planche tout en ayant des rails fins, sur l’arrière en
particulier.
Plat, tombant sur les rails, (en Slalom et Race), tout en conservant le maximum de volume, il permet d’obtenir
un flotteur confortable (le pont descend au niveau de la zone d’appui « pieds »), contrôlable, et facile à faire caper.
Sur le croquis du bas de la page précédente, on voit que l’on peut, à hauteur de rail et épaisseur maxi-
male données, modifier la forme du pont.
En conclusion, rappelons qu’aucun de ces paramètres n’est indépendant des autres, et que tout n’est
que subtile affaire de compromis. Et si l’on ajoute à ceci le réglage de position des footstraps, du/des
ailerons (US et slot boxs), ou encore celui du pied de mât, l’alchimie peut s’avérer fort complexe....!
En pratique :
On part donc d’un bloc de polystyrène de forme
parallélépipédique.
On découpe alors à l’aide d’un fil chaud et de gabarits
(templates), les formes de profil (ligne de rocker et ligne
de pont), et de dessus (outline)
On « shape » ensuite les formes de carène (« V »,
concaves)
Dans le cas d’une planche en sandwich, on colle sous
vide le premier matériau de sandwich (PVC, bois, nid
d’abeille…), celui de carène, en intercalant un stratifié.
On « shape » enfin la descente du pont (le foil) et le rentré de rails.
Une alternative de plus en plus accessible et bien pratique : CAO et FAO (Conception et Fabrication
Assistées par Ordinateur ou CAD pour Computer Aided Design)
On peut concevoir et réaliser sa planche sur un logiciel tel que Shape3d :
Cette solution permet de visualiser en 3D son futur projet, et d’en déterminer en particulier le volume exact.
On peut alors envoyer le fichier pour découpe du « Rocker/Outline » à une fournisseur de polystyrène, ou
même pour fraisage complet du shape chez des shapers pros qui disposent d’une fraiseuse à commande numé-
rique couplée au logiciel (voir sur la page de liens en fin d’ouvrage).
On se «contente» (il reste encore beaucoup de travail rassurez-vous !) alors dans ce dernier cas de réaliser la
finition, mais l’on est plus shaper au sens propre !
On gagne alors en temps, propreté et précision, on peut reproduire plus facilement un shape qui
marche et n’en modifier que de petites composantes. Il faut néanmoins rappeler que pour un coût supé-
rieur, cette solution ne dispense pas de veiller, à chaque étape de la fabrication (en particulier les étapes
de sous vide), à conserver les formes originales, et en particulier la ligne de rocker, les valeurs de « V »,
et les profondeurs des concaves…..
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