Page 345 - Full paper สอฉ.3-62

1.1 ค้นคว้าข้อมูลจากทฤษฎีที่เกี่ยวข้องและงานวิจัย
ที่ใกล้เคียงกับโครงการ
1.2 ศึกษาข้อมูลจากหนังสือ และอินเตอร์เน็ต ภาพที่ 3.3 แสดงตำแหน่งการเกิดตำหนิ
1.3 ศึกษาข้อมูลจากหัวหน้างาน และครูฝึก (Bearingเป็นรอยกระแทก)

1.4 ศึกษารายละเอียดขั้นตอนการลดของเสียใน 4. เก็บรวบรวมข้อมูล
กระบวนการผลิต ทำการศึกษาและวิเคราะห์ข้อมูลข้อบกพร่องที่
2. การวางแผนการปฏิบัติงาน มีการวางแผนเป็นขั้นตอนดังนี้ เกิดขึ้นในชิ้นงานกรณีศึกษา โดยตรวจสอบการผลิตชิ้นงาน
1.สำรวจหน้างานเพื่อหาปัญหามาทำการแก้ไข Supply Pump ทุกวันของวันทำงานในตอนเช้าเวลา 9.00 -
2.วิเคราะห์ปัญหาและปรึกษาครูฝึก 10.00 ดูข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นคือ ตำหนิ(Bearing กระแทก)
3.รวบรวมข้อมูล โดยการสุ่มตรวจชิ้นงานตามการควบคุมคุณภาพของบริษัท
4.วิเคราะห์ข้อมูลและออกแบบ
5.สร้างตัวแบบและพัฒนา 5. การวิเคราะห์ข้อมูล
6.ติดตั้ง ติดตามผล รวบรวมข้อมูล และปรับปรุง ในการวิจัยครั้งนี้ ผู้วิจัยได้ใช้เครื่องมือทางสถิติมาทำ
7.สรุปผลการดำเนินงานและจัดทำเอกสาร การวิเคราะห์ข้อมูล ดังนี้
8.นำเสนอผลการดำเนินงาน 1. การหาค่าเฉลี่ยเลขคณิต (Mean) ของผลการ
ทดลอง ซึ่งมีสูตรดังนี้ (ธานินทร์, 2549:153)
3. วิเคราะห์สาเหตุของต าหนิที่เกิดขึ้น −  X

ทำการศึกษาและวิเคราะห์ข้อมูลของเสียที่เกิดขึ้นใน X = N
กระบวนการผลิต Supply Pump กรณีศึกษาคัดแยกประเภท −
ของตำหนิที่เกิดขึ้นในชิ้นงาน ตรวจสอบตำแหน่งที่เกิดตำหนิ เมื่อ X = ค่าเฉลี่ย
ปริมาณชิ้นงานที่เกิดตำหนิรวมทั้งลักษณะของตำหนิ โดยใช้  X = ผลรวมของคะแนน
สายตาเพื่อหาความเป็นไปได้ของข้อบกพร่องและทำการ N = จำนวนประชากรทั้งหมด

รวบรวมข้อมูล และแจกแจงประเภทของข้อบกพร่องโดยใช้ 2. การหาค่าส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐาน (Standard

แผนภูมิพาเรโตศึกษาความเป็นไปได้ของสาเหตุการเกิด Deviation) ของระดับคะแนน โดยใช้สูตร ดังนี้
ข้อบกพร่องในชิ้น (Bearing เป็นรอยกระแทก) จาก
2
กระบวนการผลิตโดยใช้แผนภูมิก้างปลา S.D. = N  X − ( X ) 2
N (N − ) 1
เมื่อ S.D. = ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน

X 2 = ผลรวมของคะแนนทุกค่ายกกำลังสอง

สรุปผล
การศึกษากระบวนการผลิตชิ้นงาน Supply Pump
จากกระบวนการผลิตเพื่อตรวจสอบและเปรียบเทียบความ
เสียหายของ Supply Pump เพื่อลดปัญหาของเสียที่เกิดจาก
การผลิต ซึ่งผู้วิจัยได้สรุปผลการวิจัย ดังนี้
ในเดือนสิงหาคม พ.ศ. 2561
จำนวนข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นและได้ทำการแก้ไขปัจจัย
หลัก คือปรับเปลี่ยน Guide ที่เป็นเหล็กให้เป็น Urethane
และปรับเปลี่ยนวิธีการทำงาน
ในเดือนสิงหาคม พ.ศ. 2561 พบว่าข้อบกพร่องที่เกิด
จากการมีตำหนิ (Bearing เป็นรอยกระแทก) คิดเป็นร้อยละ 5
ของชิ้นงาน และได้ทำการแก้ไขปรับเปลี่ยน Guide ที่เป็น
เหล็กให้เป็น Urethane และปรับเปลี่ยนวิธีการทำงานซึ่งทำ
ให้งานมีตำหนิ (Bearing เป็นรอยกระแทก) ลดลงคิดเป็นร้อย

3
327