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Determine si la alerta también implica un elemento repetido. Los elementos repetidos suelen definirse en el
documento del programa de fiabilidad o en el Ops Specs como eventos que se producen tres veces en un
plazo de 5 días (o cuatro veces en 7 días). Deben ser investigados por el MCC en el momento. Si un elemento
de alerta de fiabilidad es también un elemento repetido, ambos pueden estar relacionados o no. Este hecho
debe anotarse y el departamento de ingeniería debe realizar una investigación. Es posible que los
procedimientos del CCM para los elementos repetidos sean ineficaces o no se empleen adecuadamente.
También es posible que no haya ninguna relación entre las dos condiciones. Ingeniería lo determinará más
adelante en su investigación detallada.
Tanto si el elemento de alerta es un elemento repetido como si no lo es, la fiabilidad continúa analizando
los datos en el bloque (8) para determinar si esta condición de alerta se muestra en algún área específica
como las indicadas en la tabla lateral "Áreas específicas". La forma en que se recogen los datos puede ayudar
en este análisis. Por ejemplo, los datos podrían contabilizarse por números ATA de dos, cuatro o seis dígitos,
por estación, tripulación, etc. Si la respuesta a la pregunta del bloque (9) es "sí", esta información se anota
para utilizarla en la notificación de alerta enviada a ingeniería (10) para ayudar en su investigación. Para
cualquiera de las dos respuestas (sí o no) pasamos al bloque (11) y volvemos a la Fig. D-2, bloque (3).
En la figura D-2, el bloque (3) pregunta si es necesaria una investigación detallada. Tras la investigación
preliminar, hemos determinado que "sí", por lo que la fiabilidad emite un aviso de alerta a ingeniería (5)
especificando la condición y solicitando una investigación. Si, en la Fig. D-3, identificamos una posible
relación con un elemento repetido o identificamos algún área específica de interés, esto también se anotaría
en el aviso de alerta. El bloque (6) de la Fig. D-2 nos envía a la Fig. D-4, bloque (1): investigación detallada.
La ingeniería comienza el análisis utilizando técnicas convencionales de resolución de problemas, teniendo
en cuenta que los diferentes problemas, debido a su naturaleza, requerirán enfoques diferentes. El primer
paso, sin embargo, es identificar correctamente el problema. Se ha dicho que la identificación correcta del
problema es el 90% de la solución. Si el problema está mal identificado o es incorrecto, la solución posterior
será ineficaz.
Anteriormente hemos llegado a la conclusión de que todos los problemas se encuadran en una de las seis
categorías básicas: personas, procedimientos, repuestos, programa de mantenimiento, interferencias o
diseño del equipo (véase el capítulo 18). En aras del análisis, los dividiremos en dos categorías más amplias.
Las causas más probables se muestran en la Fig. D-4 como bloques (3) a (6) y las causas que son un poco
más raras se muestran en los bloques (9) a (12). Cada una de ellas se abordará en detalle.
Personas (3): Es posible que los mecánicos no realicen las tareas correctamente. Esto puede referirse tanto
a las tareas de mantenimiento programadas como a las no programadas. Las habilidades inadecuadas de
los mecánicos para la resolución de problemas también pueden ser un problema. Si se determina que ésta
es la causa de la elevada tasa de incidencias (es decir, la alerta), la solución más probable será la formación
de los mecánicos. Esto podría ser cualquier cosa, desde un recordatorio para adherirse a los procedimientos
adecuados hasta una formación completa en el aula sobre algún área de mantenimiento. La naturaleza
exacta, por supuesto, debe determinarse a través de la investigación detallada realizada por la ingeniería.
Procedimientos (4): Una segunda fuente de problemas puede ser el mantenimiento, la resolución de
problemas u otros procedimientos utilizados para llevar a cabo las actividades de mantenimiento y
reparación requeridas. Los procedimientos del AMM, el informe del MRB o las especificaciones de
operaciones de la aerolínea pueden ser incorrectos o inadecuados. Esto puede requerir una consulta con el
fabricante. Los procedimientos utilizados podrían haber sido modificados o creados por la aerolínea, y éstos
podrían ser ineficaces o incorrectos. Además, el procedimiento podría ser malinterpretado por el mecánico
debido a la forma en que está escrito. Estas causas requerirían una nueva redacción del procedimiento, una
nueva formación del mecánico, o ambas cosas.
Repuestos (5): Los repuestos pueden ser una fuente de problemas y de diferentes maneras. Puede que se
utilicen repuestos inadecuadas porque los procedimientos de extracción de repuestos de los almacenes han
permitido que se expidan repuestos equivocadas o que el número de pieza utilizado sea incorrecto. Esto
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